عملية الإنتاج ومزايا الأنابيب الفولاذية الدقيقة

أولاً، الاستخدام الأساسي للأنابيب الفولاذية الدقيقة: تستخدم الأنابيب الفولاذية الدقيقة على نطاق واسع في السيارات والدراجات النارية والمركبات الكهربائية والبتروكيماويات والكهرباء والسفن والفضاء والمحامل والمكونات الهوائية والأنابيب الفولاذية غير الملحومة للغلايات ذات الضغط المتوسط ​​والمنخفض وغيرها من المجالات. ، ويمكن استخدامها أيضًا في الأكمام الفولاذية والمحامل والمكونات الهيدروليكية والمعالجة الميكانيكية وغيرها من المجالات!

ثانيًا، عملية إنتاج الأنابيب الفولاذية الدقيقة: عملية إنتاج الأنابيب الفولاذية الدقيقة هي نفس عملية إنتاج الأنابيب غير الملحومة العادية، باستثناء أن هناك إجراء إضافي للتخليل النهائي والدرفلة على البارد.

ثالثًا، تدفق عملية الأنابيب الفولاذية الدقيقة: فراغات الأنابيب - الفحص - التقشير - الفحص - التسخين - التثقيب - التخليل والتخميل - الطحن - التشحيم وتجفيف الهواء - الدرفلة على البارد - إزالة الشحوم - القطع - الفحص - وضع العلامات - تغليف المنتج النهائي

رابعا، الفرق بين الأنابيب الفولاذية

1. الميزة الرئيسية للأنابيب الفولاذية غير الملحومة هي أنها لا تحتوي على طبقات لحام ويمكنها تحمل ضغط أكبر. يمكن أن يكون المنتج عبارة عن جزء مصبوب خشن جدًا أو مسحوب على البارد.

2. الأنابيب الفولاذية الدقيقة هي منتجات ظهرت في السنوات الأخيرة، بشكل أساسي مع تفاوتات صارمة وخشونة للثقب الداخلي وأبعاد الجدار الخارجي.

خامسا، خصائص الأنابيب الفولاذية الدقيقة

1. القطر الخارجي أصغر

2. يمكن إنتاج الدقة العالية بكميات صغيرة.

3. المنتجات النهائية المسحوبة على البارد لديها دقة عالية وجودة سطح جيدة.

4. مساحة المقطع العرضي للأنبوب الفولاذي أكثر تعقيداً.

5. أداء الأنبوب الفولاذي متفوق والمعدن أكثر كثافة.

3. المنتجات النهائية المسحوبة على البارد لديها دقة عالية وجودة سطح جيدة.

4. مساحة المقطع العرضي للأنبوب الفولاذي أكثر تعقيداً.

5. أداء الأنبوب الفولاذي متفوق والمعدن أكثر كثافة.

صيغة حساب الأنابيب الفولاذية الدقيقة: [(القطر الخارجي-سمك الجدار)*سمك الجدار]*0.02466=كجم/متر (الوزن لكل متر)

سادسا، عملية المعالجة الحرارية لأنابيب الصلب الدقيقة

مقدمة: التلدين الفراغي للفولاذ الزنبركي عالي الجودة، وفولاذ الأدوات، وأسلاك الأنابيب الفولاذية الدقيقة، ومنتجات الفولاذ المقاوم للصدأ، ومواد سبائك التيتانيوم، والتليين اللامع يمكن معالجته بالفراغ. كلما انخفضت درجة حرارة التلدين، زادت درجة الفراغ المطلوبة. لمنع تبخر الكروم وتسريع التوصيل الحراري، يتم استخدام طريقة تسخين الغاز الحامل (العزل) بشكل عام، ويلاحظ أنه لا ينبغي استخدام النيتروجين في الفولاذ المقاوم للصدأ وسبائك التيتانيوم، ولكن يجب استخدام الأرجون.

العملية: تنقسم أفران التبريد الفراغي إلى تبريد بالزيت وتبريد بالغاز وفقًا لطريقة التبريد وتنقسم إلى أنواع ذات غرفة واحدة ومزدوجة الغرفة وفقًا لعدد محطات العمل. 904 هو فرن التشغيل الدوري. أفران التبريد بالزيت الفراغي كلها ذات حجرة مزدوجة، مع عناصر تسخين كهربائية في الحجرة الخلفية وخزان زيت أسفل الحجرة الأمامية. بعد تسخين قطعة العمل وعزلها، يتم نقلها إلى الحجرة الأمامية. بعد إغلاق الباب الأوسط، يتم ملء الغرفة الأمامية بالغاز الخامل إلى حوالي 2.66×10~1.01×10 Pa (عمود زئبقي من 200 إلى 760 مم)، ويتم إضافة الزيت. يمكن أن يؤدي تبريد الزيت بسهولة إلى تدهور سطح قطعة العمل. بسبب النشاط السطحي العالي، يمكن أن تحدث كربنة كبيرة لطبقة رقيقة تحت تأثير طبقة زيتية قصيرة ذات درجة حرارة عالية. بالإضافة إلى ذلك، فإن التصاق أسود الكربون والزيت على السطح لا يساعد على تبسيط عملية المعالجة الحرارية. يكمن تطوير تكنولوجيا التبريد الفراغي بشكل أساسي في تطوير أفران التبريد المبردة بالغاز ذات الأداء الممتاز ومحطة العمل الواحدة. يمكن أيضًا استخدام الفرن ذو الحجرة المزدوجة المذكور أعلاه لتبريد الغاز (التبريد النفاث في الحجرة الأمامية)، لكن تشغيل المحطة المزدوجة يجعل من الصعب إنتاج أفران كبيرة الحجم، ومن السهل أيضًا التسبب في تشوه قطعة العمل أثناء حركة درجة حرارة عالية أو تغيير اتجاه قطعة العمل لزيادة تشوه التبريد. يتم تبريد فرن التبريد بالغاز ذو المحطة الواحدة بالنفث في غرفة التسخين بعد التسخين والعزل. معدل تبريد تبريد الغاز ليس بنفس سرعة تبريد الزيت وهو أيضًا أقل من التبريد متساوي الحرارة للملح المنصهر والتبريد المتدرج في طريقة التبريد التقليدية. ولذلك، فإن الزيادة المستمرة في ضغط غرفة الرش، وزيادة معدل التدفق، واستخدام الغازات الخاملة الهيليوم والهيدروجين مع كتلة مولية أصغر من النيتروجين والأرجون هي الاتجاه السائد في تطوير تكنولوجيا التبريد الفراغي اليوم. في أواخر السبعينيات، تم زيادة ضغط التبريد برذاذ النيتروجين من (1~2)×10Pa إلى (5~6)×10Pa، مما يجعل قدرة التبريد قريبة من تبريد الزيت تحت الضغط العادي. في منتصف الثمانينيات، ظهر التبريد بالغاز عالي الضغط، باستخدام (10~20)×10Pa من الهيليوم، وكانت قدرة التبريد مساوية أو أعلى قليلاً من التبريد بالزيت، الذي دخل الاستخدام الصناعي. في أوائل التسعينيات، تم استخدام هيدروجين 40×10 باسكال، والذي كان قريبًا من قدرة التبريد للتبريد المائي وكان لا يزال في بداياته. تقدمت الدول المتقدمة صناعياً إلى الضغط العالي (5-6)×10. التبريد بالغاز Pa هو الطريقة الرئيسية، في حين أن العلاقة بين ضغط البخار (القيمة النظرية) ودرجة حرارة بعض المعادن المنتجة في الصين لا تزال في مرحلة التبريد بالغاز المضغوط العام (2×10Pa).

النتائج الكربنة الفراغية عبارة عن منحنى عملية الكربنة الفراغية. بعد التسخين إلى درجة حرارة الكربنة في الفراغ والحفاظ على الدفء لتنقية السطح وتنشيطه، يتم إدخال غاز رقيق مخصب الكربنة (انظر المعالجة الحرارية للغلاف الجوي المتحكم فيه)، ويتم تنفيذ التسلل تحت ضغط سلبي يبلغ حوالي 1330 باسكال (10T0rr) ومن ثم يتم إيقاف الغاز (تخفيض الضغط) للانتشار. إن تبريد الأنابيب الفولاذية الدقيقة بعد الكربنة يعتمد طريقة التبريد لمرة واحدة، أي يتم إيقاف تشغيل الطاقة أولاً، ويتم تبريد قطعة العمل إلى ما دون النقطة الحرجة A، من خلال النيتروجين لإجراء تغيير الطور الداخلي، ثم يتم إيقاف تشغيل الغاز، وتشغيل المضخة، وترتفع درجة الحرارة إلى ما بين Ac1 و Accm. يمكن أن تكون طريقة التبريد هي تبريد الهواء أو تبريد الزيت. يتم الأوستنيت الأخير ثم يتم نقله إلى الغرفة الأمامية، ويتم ملؤه بالنيتروجين إلى الضغط الطبيعي، ثم يتم ملؤه بالزيت. درجة حرارة الكربنة الفراغية أعلى بشكل عام من درجة حرارة الكربنة الغازية العادية. عادة ما يكون 920-1040 درجة مئوية. يمكن تقسيم التسلل والانتشار إلى مرحلتين كما هو موضح. يمكن أيضًا استخدام التهوية النبضية، وإيقاف الغاز، والتسلل والانتشار متعدد المراحل، مما يكون له تأثيرات أفضل. بسبب ارتفاع درجة الحرارة، وخاصة السطح النظيف والنشط، يتم تشكيل طبقة الكربنة الفراغية بشكل أسرع من الغاز العادي والسائل والصلب. إذا كان مطلوبًا أن تكون طبقة الكربنة 1 مم، فإنها تستغرق 5 ساعات فقط عند 927 درجة مئوية وساعة واحدة فقط عند 1033 درجة مئوية.