ما هي تطبيقات الأنابيب الفولاذية الدقيقة في تصنيع أسطوانات النظام الهيدروليكي؟

أولاً، المتطلبات الأساسية للأنابيب الفولاذية الدقيقة لأسطوانات النظام الهيدروليكي.

تعمل الأسطوانات الهيدروليكية في بيئات قاسية، مما يتطلب منها تحمل تأثير الزيت الهيدروليكي عالي الضغط لفترات طويلة، بالإضافة إلى الاحتكاك عالي التردد بين المكبس وجدار الأسطوانة. علاوة على ذلك، يجب ضمان أداء الختم والتدفق السلس للزيت الهيدروليكي. ولذلك، فإن الأنابيب الفولاذية الدقيقة المستخدمة يجب أن تلبي المتطلبات الأساسية من حيث دقة الأبعاد، جودة السطح، الخواص الميكانيكية، ومقاومة التآكل. تختلف المتطلبات بشكل كبير وفقًا لنوع النظام الهيدروليكي، كما هو مفصل أدناه.

(I) متطلبات دقة الأبعاد دقة الأبعاد أمر بالغ الأهمية لضمان الخلوص المعقول بين أسطوانة الأسطوانة والمكبس والأختام، مما يؤثر بشكل مباشر على أداء الختم ودقة النقل للنظام الهيدروليكي. تتركز المتطلبات الأساسية في ثلاثة جوانب: (1) دقة القطر الداخلي: يجب التحكم في تسامح القطر الداخلي لبرميل الأسطوانة الهيدروليكية ضمن درجة H7-H9، ويجب أن يصل برميل الأسطوانة لأنظمة الضغط العالي إلى درجة H6 لتجنب تشويش المكبس أو تسرب الختم بسبب الانحراف المفرط للقطر الداخلي؛ (2) دقة سمك الجدار: يجب أن يكون انحراف سمك الجدار ± ± 0.1 مم، ويجب أن يكون خطأ توحيد سمك الجدار .050.05 مم / م لضمان توزيع الضغط الموحد عندما يكون برميل الأسطوانة تحت ضغط مرتفع، وتجنب التشوه أو الانفجار الناجم عن تركيز الإجهاد الموضعي؛ (3) دقة الطول: بناءً على متطلبات تجميع أسطوانة الأسطوانة، يجب التحكم في تفاوت الطول في حدود ±0.2 مم. بالنسبة لبراميل الأسطوانات الطويلة جدًا، يمكن تخفيف تفاوت الطول إلى ±0.3 مم. في الوقت نفسه، يجب أن يكون العمودي لكلا الوجهين النهائيين لأسطوانة الأسطوانة على المحور ≥0.02 مم/م لتجنب الضغط أثناء التجميع.

(II) متطلبات جودة السطح يتصل الجدار الداخلي للأسطوانة مباشرة بالمكبس والأختام. تؤثر جودة السطح بشكل مباشر على مقاومة الاحتكاك وأداء الختم وعمر الخدمة، مما يجعله مؤشرًا أساسيًا لاختيار الأنابيب الفولاذية الدقيقة: (1) نعومة الجدار الداخلي: يجب أن تكون خشونة الجدار الداخلي للأنظمة الهيدروليكية العادية ≥Ra0.8μm، وبالنسبة لأنظمة الحركة الترددية عالية الضغط وعالية التردد، يجب أن تكون ≥Ra0.4μm، وخالية من علامات السكين الواضحة والخدوش والخدوش والشوائب وغيرها من العيوب لتجنب خدش الأختام أو التسبب في ذلك. تسرب الزيت الهيدروليكي (2) جودة سطح الجدار الخارجي: يجب أن تكون خشونة الجدار الخارجي ≥Ra1.6μm، وخالية من الصدأ والحجم والشقوق والعيوب الأخرى لتسهيل المعالجات اللاحقة المضادة للتآكل مثل الطلاء والطلاء الكهربائي، مع ضمان ملاءمة الأسطوانة أثناء التجميع؛ (3) صلابة السطح: يجب أن تصل صلابة سطح الجدار الداخلي إلى HRC28-35. تعمل المعالجة بالتلطيف على تحسين مقاومة التآكل السطحي، وتقليل التآكل الناتج عن حركة المكبس الترددية، وإطالة عمر خدمة الأسطوانة.

(III) متطلبات الأداء الميكانيكي يجب أن تتحمل الأسطوانات الهيدروليكية الضغط الشعاعي وقوة التأثير المحوري للزيت الهيدروليكي عالي الضغط وأن تتكيف مع الأحمال الترددية المتكررة. لذلك، يجب أن تمتلك الأنابيب الفولاذية الدقيقة خصائص ميكانيكية ممتازة: (1) قوة الشد: قوة الشد للأنابيب الفولاذية الدقيقة المستخدمة في أنظمة الضغط المتوسط ​​العادية هي ≥600MPa، وفي أنظمة الضغط العالي تكون ≥800MPa، مما يضمن عدم تعرض الأسطوانة لتشوه البلاستيك تحت الضغط العالي؛ (2) قوة الخضوع: قوة الخضوع هي ≥350MPa، وفي أنظمة الضغط العالي تكون ≥500MPa، لتجنب التشوه الدائم الناجم عن الحمل طويل المدى على الأسطوانة؛ (3) المتانة وقوة التعب: مطلوبة صلابة تأثير جيدة وقوة التعب ≥300MPa للتكيف مع بيئة عمل الحمل الترددي عالي التردد، وتقليل توليد صدع التعب، وتجنب فشل انفجار الأسطوانة؛ (4) الصلابة: من خلال معالجة التقسية، ضمان صلابة موحدة للجدران الداخلية والخارجية للأنابيب الفولاذية، دون انحراف تدرج الصلابة، وتحسين استقرار الأداء الميكانيكي العام.

(رابعا) متطلبات مقاومة التآكل والنظافة: يحتوي الزيت الهيدروليكي في النظام الهيدروليكي على مواد مضافة، كما تحتوي بعض بيئات العمل على شوائب مثل بخار الماء والغبار. لذلك، يجب أن تتمتع الأنابيب الفولاذية الدقيقة بمقاومة معينة للتآكل: (1) مقاومة تآكل الزيت الهيدروليكي، لتجنب تآكل الجدار الداخلي للأنبوب الفولاذي بواسطة الزيت الهيدروليكي، وتوليد الشوائب، وتلويث الزيت الهيدروليكي، وانسداد دوائر الزيت؛ (2) مقاومة التآكل الجوي، يجب أن يكون الجدار الخارجي قادرًا على مقاومة التآكل الناتج عن بخار الماء والغبار البيئي، وتقليل خطر الصدأ؛ بالنسبة للبيئات القاسية، يجب اختيار الأنابيب الفولاذية الدقيقة المصنوعة من مواد مقاومة للتآكل. في الوقت نفسه، يجب أن يتمتع الجدار الداخلي للأنبوب الفولاذي الدقيق بدرجة عالية من النظافة، وخاليًا من بقع الزيت والصدأ والحطام المعدني والشوائب الأخرى، لتجنب دخول الشوائب إلى النظام الهيدروليكي، وتآكل الصمامات، والمكابس، والأجزاء الأخرى، والتأثير على استقرار تشغيل النظام.

ثانيًا، اختيار وتكييف الأنابيب الفولاذية الدقيقة لتصنيع الأسطوانات الهيدروليكية

يعد الجمع بين تصنيف الضغط وبيئة العمل وعمر الخدمة ومتطلبات التكلفة للنظام الهيدروليكي والاختيار الرشيد للمواد والمواصفات وحالة المعالجة للأنابيب الفولاذية الدقيقة شرطًا أساسيًا لضمان جودة تصنيع الأسطوانات وموثوقية النظام الهيدروليكي. حاليًا، تنقسم الأنابيب الفولاذية الدقيقة المستخدمة بشكل شائع في تصنيع الأسطوانات الهيدروليكية بشكل أساسي إلى أنابيب فولاذية دقيقة غير ملحومة وأنابيب فولاذية دقيقة ملحومة، مع كون الأنابيب الفولاذية الدقيقة غير الملحومة هي الأكثر استخدامًا على نطاق واسع. مخططات الاختيار المحددة هي كما يلي:

(I) اختيار المواد: استنادًا إلى معدل الضغط وبيئة العمل للنظام الهيدروليكي، يتم تقسيم مواد الأنابيب الفولاذية الدقيقة شائعة الاستخدام إلى ثلاث فئات لتناسب سيناريوهات التطبيق المختلفة:

1. الأنابيب الفولاذية الدقيقة المصنوعة من الفولاذ الهيكلي الكربوني عالي الجودة: بشكل رئيسي الفولاذ 45#، وهو المادة المفضلة للأسطوانات الهيدروليكية ذات الضغط المتوسط ​​والمنخفض. إنها تتمتع بخصائص ميكانيكية ممتازة وأداء معالجة جيد وتكلفة منخفضة. بعد المعالجة الحرارية، يمكن أن تلبي متطلبات القوة والصلابة والمتانة لأسطوانات النظام الهيدروليكي العادية، وتستخدم على نطاق واسع في الأسطوانات الهيدروليكية ذات الضغط المتوسط ​​والمنخفض في الآلات الهندسية والأدوات الآلية والآلات الزراعية وغيرها من المجالات.

2. الأنابيب الفولاذية الدقيقة المصنوعة من السبائك: تشتمل بشكل أساسي على 40Cr، و27SiMn، و35CrMo، وهي مناسبة للأسطوانات الهيدروليكية ذات الضغط العالي أو تطبيقات الحركة الترددية عالية التردد. الأنابيب الفولاذية الدقيقة 40Cr، بعد المعالجة الحرارية، يمكن أن تحقق قوة شد تتجاوز 800MPa وتمتلك صلابة ممتازة، مما يجعلها مناسبة للأسطوانات الهيدروليكية ذات الضغط المتوسط. تتميز الأنابيب الفولاذية الدقيقة 27SiMn بصلابة جيدة وقوة عالية، ومناسبة للأسطوانات الهيدروليكية الكبيرة ذات الجدران السميكة عالية الضغط. الأنابيب الفولاذية الدقيقة 35CrMo مقاومة لدرجات الحرارة والضغوط العالية، وتمتلك قوة إجهاد عالية، ومناسبة للأسطوانات الهيدروليكية في البيئات ذات درجة الحرارة العالية والضغط العالي والقاسية.

3. الأنابيب الدقيقة المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ: مصنوعة بشكل أساسي من الفولاذ المقاوم للصدأ 304 و316، وهي مناسبة للبيئات المسببة للتآكل أو الأنظمة الهيدروليكية التي تتطلب نظافة عالية. تتميز الأنابيب الدقيقة المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ بمقاومة قوية للتآكل وسطح عالي، ولا تتطلب معالجة معقدة ضد التآكل، ولكنها أكثر تكلفة وتستخدم في الغالب للأسطوانات الهيدروليكية في ظل ظروف تشغيل خاصة.

(ثانيا) المواصفات واختيار حالة المعالجة

1. اختيار المواصفات: يجب تحديد مواصفات الأنابيب الفولاذية الدقيقة بناءً على القطر الداخلي للأسطوانة، وسمك الجدار، ومتطلبات الطول. نطاقات القطر الداخلي المستخدمة بشكل شائع هي φ20-φ500mm، نطاقات سمك الجدار هي 2-20mm، ونطاقات الطول هي 500-6000mm. يجب حجز بدل تصنيع معقول أثناء الاختيار. إن الحد المسموح به لتصنيع الجدار الداخلي هو عادةً 0.2-0.5 مم، وبدل تصنيع الجدار الخارجي هو 0.1-0.3 مم. وهذا يتجنب بدل المعالجة غير الكافي، مما يؤدي إلى دقة أبعاد دون المستوى المطلوب، أو بدل مفرط، مما يؤدي إلى زيادة تكاليف المعالجة وتقليل الكفاءة. بالنسبة للأسطوانات الهيدروليكية الطويلة جدًا وذات الجدران الرقيقة، يجب اختيار الأنابيب الفولاذية الدقيقة ذات سماكة الجدار الجيدة والصلابة العالية لتجنب التشوه أثناء المعالجة.

2. اختيار حالة المعالجة: تنقسم ظروف المعالجة للأنابيب الفولاذية الدقيقة المستخدمة في تصنيع الأسطوانات الهيدروليكية بشكل أساسي إلى نوعين، يتم اختيارهما وفقًا للاحتياجات: (1) الأنابيب الفولاذية الدقيقة المسحوبة على البارد: دقة الأبعاد العالية، التشطيب الجيد للسطح، بدل تصنيع صغير، لا تتطلب معالجة خشنة، يمكن تشكيلها بدقة مباشرة، مناسبة للأسطوانات الهيدروليكية ذات الضغط المتوسط ​​والعالي، كفاءة معالجة عالية، تكلفة منخفضة، وهي حاليًا حالة المعالجة الأكثر استخدامًا على نطاق واسع؛ (2) الأنابيب الفولاذية الدقيقة المدلفنة على الساخن: دقة أبعاد أقل قليلاً، تشطيب سطحي رديء، تتطلب معالجة خشنة + معالجة دقيقة، مناسبة للأسطوانات الهيدروليكية ذات الضغط المنخفض أو السيناريوهات الحساسة للتكلفة، وسعر منخفض نسبيًا.

(ثالثا) اعتبارات الاختيار

1. مطابقة تصنيف الضغط: تجنب فشل الأسطوانة بسبب عدم كفاية قوة المواد أو الاستخدام المفرط للمواد عالية القوة، مما يزيد من التكاليف. يُفضل الفولاذ 45# لأنظمة الضغط المتوسط ​​والمنخفض، ويفضل أنابيب 40Cr و27SiMn وسبائك الفولاذ الأخرى لأنظمة الضغط العالي، ويفضل أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ للبيئات المسببة للتآكل الخاصة.

2. التحكم الصارم في تجانس سمك الجدار: يؤدي سمك الجدار غير المتساوي إلى ضغط غير متساوٍ على الأسطوانة، مما يجعلها عرضة للتشوه أو الانفجار تحت الضغط العالي. أثناء الاختيار، يجب فحص تجانس سمك الجدار للأنابيب الفولاذية الدقيقة لضمان وجود خطأ ≥0.05mm/m.

3. التركيز على جودة السطح: قم بإعطاء الأولوية للأنابيب الفولاذية الدقيقة المسحوبة على البارد لضمان خلو الجدار الداخلي من العيوب مثل علامات السكين والخدوش. وهذا يمنع العيوب من أن تكون غير قابلة للإزالة أثناء المعالجة اللاحقة، مما قد يؤثر على أداء الختم.

4. موازنة التكلفة والعمر الافتراضي: أثناء تلبية متطلبات الاستخدام، قم بإعطاء الأولوية للمواد الفعالة من حيث التكلفة وظروف المعالجة لتجنب الإفراط في السعي وراء المواد المتطورة وإهدار التكاليف. بالنسبة للأنظمة الهيدروليكية التي تعمل في البيئات ذات التردد العالي والضغط العالي والقاسية، يجب اختيار مواد عالية القوة ومقاومة للتآكل لإطالة عمر الأسطوانة وتقليل تكاليف الصيانة.

ثالثًا، تكنولوجيا المعالجة الأساسية للأنابيب الفولاذية الدقيقة للأسطوانات الهيدروليكية.

تعمل الأنابيب الفولاذية الدقيقة كمواد أساسية للأسطوانات الهيدروليكية. تدور تكنولوجيا المعالجة بشكل أساسي حول 'تحسين دقة ونعومة الجدار الداخلي، وضمان التفاوتات الأبعادية والهندسية، وتعزيز خصائص السطح.' العملية الأساسية هي 'المعالجة المسبقة - التصنيع الخام - التصنيع الميكانيكي النهائي - معالجة السطح - التجميع والفحص.' تحدد النقاط الرئيسية لكل عملية بشكل مباشر الجودة النهائية للأسطوانة، كما هو مفصل أدناه.

(I) المعالجة المسبقة: جوهر المعالجة المسبقة هو إزالة الشوائب والضغط من سطح الأنابيب الفولاذية الدقيقة، ووضع الأساس للمعالجة اللاحقة. تتضمن الخطوات المحددة ما يلي: 1. تنظيف السطح: استخدام التخليل والفوسفات لإزالة مقياس الأكسيد والصدأ والزيت والشوائب الأخرى من سطح الأنابيب الفولاذية، مما يضمن سطحًا نظيفًا للمعالجة اللاحقة ومعالجة السطح. 2. التلدين لتخفيف الإجهاد: تسخين الأنابيب الفولاذية الدقيقة إلى 550-600 درجة مئوية، والثبات عند درجة الحرارة هذه لمدة 2-3 ساعات، ثم التبريد ببطء إلى درجة حرارة الغرفة للتخلص من الضغط الداخلي الناتج أثناء السحب على البارد أو الدرفلة على الساخن، مما يمنع التشوه أثناء المعالجة اللاحقة؛ 3. الاستقامة: استخدام آلة استقامة دقيقة لتسوية الأنبوب الفولاذي، مما يضمن استقامة محور الأنبوب الفولاذي ≥0.02mm/m، وتجنب الانحناء الذي قد يؤدي إلى انحراف محور الأسطوانة بعد المعالجة.

(II) المعالجة الخشنة: جوهر المعالجة الخشنة هو إزالة بدل المعالجة الزائد، وتشكيل القطر الداخلي والقطر الخارجي وطول الأسطوانة بشكل مبدئي، وحجز بدل معقول للمعالجة النهائية. تشمل العمليات شائعة الاستخدام التدوير: (1) تدوير كلا الوجهين النهائيين: باستخدام مخرطة CNC، قم بتدوير كلا الوجهين النهائيين للأنبوب الفولاذي لضمان أن يكون عمودي الوجه النهائي على المحور ≥0.02mm/m. في نفس الوقت، قم بشطف وجوه النهاية لتجنب خدش الأختام أثناء التجميع؛ (2) التدوير التقريبي للقطر الخارجي: بناءً على متطلبات حجم الجدار الخارجي للأسطوانة، التدوير التقريبي للقطر الخارجي للأنبوب الفولاذي، مع الاحتفاظ بسماح المعالجة النهائية بـ 0.1-0.3 مم لإزالة عدم انتظام السطح، مقياس الأكسيد، والعيوب الأخرى؛ (3) التدوير الخشن للقطر الداخلي: بالنسبة للأنابيب المدرفلة على الساخن ذات سطح رديء، يلزم التدوير الخشن للقطر الداخلي، مع الاحتفاظ بمساحة تصنيع نهائية قدرها 0.2-0.5 مم. يمكن حذف هذه الخطوة بالنسبة للأنابيب الفولاذية الدقيقة المسحوبة على البارد.

(ثالثًا) التشطيب: التشطيب هو الخطوة الأساسية لضمان دقة الأبعاد وجودة سطح أسطوانة الأسطوانة. وينصب التركيز على المعالجة الدقيقة للأقطار الداخلية والخارجية. تشمل العمليات الشائعة الخراطة الدقيقة، والثقب الدقيق، والشحذ. يعد الشحذ عملية أساسية لتحسين نعومة ودقة أبعاد الجدار الداخلي:

1. الخراطة الدقيقة: باستخدام مخرطة CNC عالية الدقة، يتم تدوير القطر الخارجي وكلا الوجهين النهائيين لبرميل الأسطوانة بدقة لضمان أن تسامح أبعاد القطر الخارجي وتسامح الطول يلبيان المتطلبات، وخشونة سطح الجدار الخارجي هي ≥Ra1.6μm. بعد الدوران الدقيق، يتم استخدام مؤشر القرص للتحقق من جريان القطر الخارجي، مما يضمن أن خطأ الجريان هو ≥0.01 مم.

2. التجويف الدقيق: بالنسبة لبراميل الأسطوانات ذات متطلبات الدقة العالية للقطر الداخلي، يتم إجراء التجويف الدقيق باستخدام آلة التجويف الدقيقة. تم ضبط معلمات أداة التجويف لضمان أن تسامح الأبعاد للقطر الداخلي يصل إلى درجة H7-H6، واستدارة القطر الداخلي ≥0.005mm، والأسطوانة ≥0.01mm/m. وفي الوقت نفسه، تتم إزالة العيوب البسيطة الموجودة على سطح القطر الداخلي، مما يضع الأساس للشحذ.

3. الشحذ: هذه هي العملية الأساسية للتصنيع الدقيق للجدار الداخلي للأسطوانة الهيدروليكية. باستخدام آلة الشحذ، فإن الحركة النسبية لرأس الشحذ والجدار الداخلي للأسطوانة تؤدي إلى طحن وتلميع دقيق، مما يحقق خشونة السطح من Ra0.4-Ra0.8μm. وفي الوقت نفسه، فإنه يصحح انحرافات الاستدارة والأسطوانة للقطر الداخلي، مما يضمن جدارًا داخليًا سلسًا وموحدًا. أثناء الشحذ، من الضروري التحكم في سرعة الشحذ والضغط، واختيار زيت الشحذ المناسب لتجنب العيوب مثل الخدوش والحروق على الجدار الداخلي. بعد الشحذ، يتم استخدام جهاز اختبار الخشونة والميكرومتر الداخلي لفحص الجودة ودقة الأبعاد للجدار الداخلي لضمان تلبيته للمتطلبات.

(رابعا) معالجة السطح: جوهر معالجة السطح هو تحسين مقاومة التآكل، ومقاومة التآكل، وأداء الختم لأسطوانة الأسطوانة، وبالتالي إطالة عمر الخدمة. يجب اختيار عمليات المعالجة المناسبة بناءً على بيئة العمل:

1. معالجة سطح الجدار الداخلي: تشمل العمليات الشائعة الأكسدة أو الفوسفات، والتي تشكل طبقة كثيفة من الأكسيد أو الفوسفات على الجدار الداخلي لأسطوانة الأسطوانة، مما يحسن مقاومة التآكل ومقاومة التآكل، مع تعزيز التوافق بين الجدار الداخلي والزيت الهيدروليكي، مما يقلل من مقاومة الاحتكاك. بالنسبة لبراميل الأسطوانات ذات الضغط العالي والحركة الترددية عالية التردد، يمكن استخدام طلاء الكروم لتحسين صلابة ومقاومة التآكل للجدار الداخلي، مما يطيل عمر الخدمة. ومع ذلك، يجب التحكم في تجانس طبقة الطلاء بالكروم لتجنب حدوث عيوب مثل تقشير الطلاء والثقوب.

2. معالجة سطح الجدار الخارجي: تشمل العمليات الشائعة الطلاء، أو الطلاء الكهربائي، أو الجلفنة بالغمس الساخن. تستخدم اللوحة طلاءًا مقاومًا للصدأ أو مضادًا للتآكل لتحسين مقاومة التآكل الجوي؛ يستخدم الطلاء الكهربائي طلاء الزنك أو الكروم لتحسين صلابة السطح ومقاومة التآكل؛ الجلفنة بالغمس الساخن مناسبة لبراميل الأسطوانات في البيئات الخارجية والرطبة، مما يوفر مقاومة أقوى للتآكل، ولكن يجب التحكم في سمك طبقة الزنك لتجنب التأثير على دقة التجميع.

(خامسا) التجميع والتفتيش

1. التجميع: قم بتجميع أسطوانة الأسطوانة المصنعة بدقة والمعالجة سطحيًا بمكونات مثل المكبس والأختام وقضيب المكبس. أثناء التجميع، تأكد من تثبيت الأختام بشكل صحيح وتجنب خدشها. في الوقت نفسه، تحقق من الخلوص بين أسطوانة الأسطوانة والمكونات الأخرى للتأكد من أنه معقول، وتجنب الخلوص الزائد الذي يؤدي إلى التسرب أو الخلوص غير الكافي الذي يؤدي إلى تشويش المكبس.

2. الفحص: بعد التجميع، قم بإجراء فحص شامل للأسطوانة الهيدروليكية، بما في ذلك اختبار أداء الختم، واختبار مقاومة الضغط، واختبار أداء الحركة. في الوقت نفسه، يتم إجراء فحوصات العينات لدقة أبعاد أسطوانة الأسطوانة وجودة السطح لضمان جودة مستقرة في الإنتاج الضخم.

رابعا. نقاط مراقبة الجودة الرئيسية لبراميل الأسطوانات الهيدروليكية ذات الأنابيب الفولاذية الدقيقة

تحدد جودة أسطوانة الأسطوانة الهيدروليكية بشكل مباشر الاستقرار التشغيلي للنظام الهيدروليكي. يجب تنفيذ مراقبة الجودة طوال العملية بأكملها بدءًا من 'اختيار المواد الأساسية - المعالجة - فحص المنتج النهائي' مع التركيز على تحديد ومعالجة المشكلات مثل انحرافات الأبعاد وعيوب السطح والخواص الميكانيكية دون المستوى المطلوب. نقاط التحكم المحددة هي كما يلي.

(ط) مراقبة جودة الركيزة

1. إدارة الموردين: اختيار موردي الأنابيب الفولاذية الدقيقة المؤهلين الذين يتمتعون بقدرات إنتاجية قوية، وتوقيع اتفاقيات الجودة، وتحديد متطلبات المواد ودقة الأبعاد وجودة السطح بوضوح؛

2. فحص الوارد: بعد وصول الأنابيب الفولاذية الدقيقة إلى الموقع، قم بإجراء فحوصات عينات عشوائية على المواد، ودقة الأبعاد، وجودة السطح، والخصائص الميكانيكية. يُمنع منعا باتا تخزين المنتجات غير المؤهلة.

3. إدارة التخزين: تخزين الأنابيب الفولاذية الدقيقة في مستودع جاف وجيد التهوية، لتجنب تلوث الرطوبة والغبار. منع التشوه أثناء التراص وضمان العلاج المناسب للوقاية من الصدأ.

(ثانيا) مراقبة الجودة أثناء التصنيع

1. معايرة المعدات: قم بمعايرة مخارط CNC، وآلات الحفر الدقيقة، وآلات الشحذ، ومعدات التشغيل الأخرى بشكل منتظم لضمان أن دقة تحديد المواقع والتصنيع تلبي المتطلبات. يوصى بالمعايرة أسبوعيًا.

2. التحكم في الأدوات والتركيبات: حدد أدوات عالية الدقة ومقاومة للتآكل واستبدل الأدوات البالية بانتظام. يجب معايرة التركيبات والتركيبات بشكل منتظم لضمان التثبيت الدقيق وتحديد المواقع، وتجنب التشوه الناتج عن ضغط التثبيت.

3. التحكم في معلمات العملية: التقيد الصارم بوثائق عملية المعالجة عند ضبط معلمات المعالجة؛ التعديلات غير المصرح بها محظورة. قبل معالجة الدفعات، قم بإجراء عمليات القطع والتعديلات التجريبية للتأكد من أن المعلمات معقولة قبل الشروع في الإنتاج الضخم.

4. التفتيش أثناء العملية: بعد اكتمال كل عملية تصنيع، قم بإجراء عمليات فحص العينات، مع التركيز على دقة الأبعاد وجودة السطح. يجب إعادة صياغة أو إلغاء المنتجات غير المؤهلة، ويمنع منعا باتا الانتقال إلى العملية التالية.

(ثالثًا) مراقبة جودة المنتج النهائي

1. فحص التسامح الأبعادي والهندسي: باستخدام معدات مثل الميكرومتر الداخلي والميكروميتر الخارجي ومؤشرات الاتصال وآلات قياس الإحداثيات، يتم فحص القطر الداخلي والقطر الخارجي والطول والاستدارة والأسطوانية والعمودية لبرميل الأسطوانة لضمان الامتثال لمتطلبات التصميم.

2. فحص جودة السطح: يتم استخدام جهاز اختبار الخشونة لفحص نعومة الجدران الداخلية والخارجية. يتم فحص السطح بصريًا بحثًا عن الخدوش والشقوق وتقشير الطلاء والعيوب الأخرى. يتم استخدام عدسة مكبرة لفحص العيوب الدقيقة عند الضرورة.

3. الخواص الميكانيكية وفحص مقاومة التآكل: يتم أخذ عينات واختبار صلابة السطح وقوة الشد لأسطوانة الأسطوانة. يتم استخدام اختبار رش الملح لاختبار مقاومة التآكل.

4. فحص الختم ومقاومة الضغط: يتم اختبار الأسطوانات الهيدروليكية النهائية من أجل الختم ومقاومة الضغط لضمان عدم التسرب، وعدم التشوه، وأداء الحركة الجيد.

5. التحديد والتتبع: يتم وضع العلامات الصحيحة على براميل الأسطوانات النهائية، ويتم إنشاء نظام تتبع الجودة لتسهيل استكشاف الأخطاء وإصلاحها في حالة حدوث مشكلات لاحقة في الجودة.