ما هي تفاصيل التقدم التكنولوجي في تصنيع الأنابيب الفولاذية الملحومة ذات التماس المستقيم؟

الأنابيب الفولاذية الملحومة، والمعروفة أيضًا باسم الأنابيب الفولاذية الملحومة، هي عبارة عن أنابيب فولاذية يتم تصنيعها عن طريق لحام ألواح أو شرائح فولاذية بعد أن يتم دحرجتها وتشكيلها. إن عملية إنتاج الأنابيب الفولاذية الملحومة بسيطة وفعالة وتقدم مجموعة واسعة من المواصفات مع انخفاض الاستثمار في المعدات، ولكن قوتها بشكل عام أقل من الأنابيب الفولاذية غير الملحومة. تتميز الأنابيب الفولاذية الملحومة ذات التماس المستقيم بعملية إنتاج بسيطة، وكفاءة عالية، وتكلفة منخفضة، وقد شهدت تطورًا سريعًا. تتميز الأنابيب الفولاذية الملحومة الحلزونية عمومًا بقوة أعلى من الأنابيب الفولاذية الملحومة ذات التماس المستقيم، ويمكنها إنتاج أنابيب ذات قطر أكبر من الفراغات الضيقة، ويمكنها أيضًا إنتاج أنابيب بأقطار مختلفة من نفس عرض الفراغات. ومع ذلك، بالمقارنة مع أنبوب التماس المستقيم بنفس الطول، فإن طول اللحام يزيد بنسبة 30-100%، وتكون سرعة الإنتاج أقل. لذلك، تستخدم الأنابيب الفولاذية الملحومة ذات القطر الأصغر في الغالب اللحام المستقيم، في حين تستخدم الأنابيب الفولاذية الملحومة ذات القطر الأكبر في الغالب اللحام الحلزوني.

أولاً، زيادة درجة حرارة الشحن الساخن ونسبة الشحن الساخن للأنابيب الفولاذية الملحومة ذات التماس المستقيم.

تعد زيادة درجة حرارة الشحن الساخن ونسبة الشحن الساخن إجراءً مهمًا للحفاظ على الطاقة وتقليل الانبعاثات، وقد حظيت باهتمام كبير. حاليًا، يبلغ متوسط ​​درجة حرارة الشحن الساخن في بلدي 500-600 درجة مئوية، ويصل بعضها إلى 900 درجة مئوية؛ يبلغ متوسط ​​نسبة الشحن الساخن 40%، مع وصول خطوط الإنتاج إلى أكثر من 75%. إن مطحنة الدرفلة على الساخن 1780 مم الخاصة بإحدى الشركات لديها نسبة شحن ساخن تبلغ 65%، ونسبة درفلة مباشرة تبلغ 30%، ودرجة حرارة شحن ساخن تصل إلى 1000 درجة مئوية؛ إن مطحنة الدرفلة على الساخن مقاس 1780 مم من شركة Sumitomo Kashima لديها نسبة درفلة مباشرة تبلغ 57%، ودرجة حرارة شحن ساخنة تتجاوز 850 درجة مئوية، ونسبة شحن ساخن تبلغ 28%. في المستقبل، يجب على بلدي زيادة نسبة الشحن الساخن للقضبان المسبوكة بشكل مستمر فوق 650 درجة مئوية، والسعي لتحقيق توفير الطاقة بنسبة 25%-35%.

ثانياً، تقنيات التسخين لأفران الأنابيب الفولاذية ذات التماس المستقيم.

تشمل تقنيات التدفئة التدفئة المتجددة، والتحكم التلقائي في الاحتراق، واحتراق الوقود منخفض القيمة الحرارية، وتقنيات التدفئة منخفضة الأكسدة أو غير الأكسدة. تشير الإحصائيات إلى أن ما يقرب من 330 فرنًا لدرفلة الفولاذ في بلدي قد اعتمدت تكنولوجيا الاحتراق المتجدد، مما حقق توفيرًا في الطاقة بنسبة 20٪ إلى 35٪. ويمكن تقليل المزيد من استهلاك الطاقة من خلال الاحتراق الأمثل. ويتطلب ذلك العمل على استخدام أنواع الوقود ذات القيمة الحرارية المنخفضة وزيادة استخدام غاز الفرن العالي والغاز المحول. تعد تقنية التسخين منخفض الأكسدة مع التحكم في الغلاف الجوي وتقنية التسخين غير المؤكسد مع حماية الغاز من التدابير المهمة لتقليل فقد الأكسدة وتحسين الإنتاجية. يمكن لهذه التكنولوجيا أن تلغي الحاجة إلى التخليل. في الوقت الحالي، يبلغ حجم الأكسيد الناتج أثناء عملية تسخين درفلة الفولاذ 3-3.5 كجم/طن، مما يؤدي إلى خسارة سنوية تقدر بحوالي 1.5 مليون طن من الفولاذ (حوالي 7.5 مليار يوان صيني). وفقا للعلماء الأوروبيين، تبلغ تكلفة التخليل 15-20 يورو/طن/طن. إن تقليل استهلاك التخليل والأحماض من خلال هذه التكنولوجيا من شأنه أن يفيد حماية البيئة بشكل كبير ويقلل الضغط على معالجة حمض النفايات.

ثالثًا، تقنية التشحيم والدرفلة ذات درجة الحرارة المنخفضة للأنابيب الفولاذية ذات التماس المستقيم.

بعض الشركات المصنعة للقضبان السلكية عالية السرعة المحلية اعتمدت عمليات لف ذات درجة حرارة منخفضة، مع متوسط ​​درجات حرارة خروج الفرن تصل إلى 950 درجة مئوية وحتى تنخفض إلى 910 درجة مئوية. قامت بعض مصانع القضبان السلكية عالية السرعة المبنية حديثًا بتصميم وتصنيع حاملها الأول مع درجة حرارة تدحرج تبدأ بـ 850 درجة مئوية. إن إجمالي استهلاك الطاقة للدرفلة ذات درجة الحرارة المنخفضة أقل بحوالي 10%-15% من استهلاك الدرفلة التقليدية. وفقاً للإحصائيات من مؤسسة معينة، فإن تقليل درجة حرارة خروج البليت بمقدار 8 درجات سيوفر 4.2 كيلوجول/طن من الطاقة، وتأثير توفير الطاقة بنسبة 0.057%. ومع ذلك، فإن الدرفلة في درجات الحرارة المنخفضة تتطلب توحيدًا صارمًا لدرجة حرارة تسخين البليت؛ يجب ألا يتجاوز فرق درجة الحرارة على طول الطول الكامل للقطعة المربعة 130-150 مم 20-25 درجة مئوية. تكنولوجيا التشحيم المتداول يمكن أن تقلل من قوة الدرفلة بنسبة 10%-30%، وتقليل استهلاك الطاقة بنسبة 5%-10%، وتقليل مقياس أكسيد الحديد بحوالي 1 كجم/طن، وبالتالي زيادة العائد بنسبة 0.5%-1.0% وتقليل استهلاك حمض التخليل بحوالي 0.3-1.0 كجم/طن. نجحت العديد من مصانع الصلب المحلية في تطبيق هذه التكنولوجيا على إنتاج الفولاذ المقاوم للصدأ والفولاذ الكهربائي مع تحقيق نتائج جيدة. في المستقبل، بينما نعزز بقوة التشحيم المتداول، يجب علينا تعزيز تطوير وسائط التشحيم المتداول الصديقة للبيئة، وتكنولوجيا التشحيم، وتكنولوجيا إعادة التدوير.

رابعاً، تكنولوجيا ومعدات الدرفلة والتبريد التي يتم التحكم فيها لأنابيب الصلب ذات التماس المستقيم.

تعد تقنية اللف والتبريد التي يتم التحكم فيها وسيلة لا غنى عنها لتوفير الطاقة وتوفير المواد والمنتجات عالية الأداء والإنتاج. يتم إنتاج المواد الفولاذية التمثيلية مثل فولاذ DP، وفولاذ TRIP، وفولاذ TWIP، وفولاذ CP، وفولاذ AHSS، وفولاذ UHSS، وفولاذ خطوط الأنابيب، والفولاذ الهيكلي، والفولاذ الحبيبي، والفولاذ الخالي من المعالجة الحرارية باستخدام تقنية الدرفلة الخاضعة للتحكم والتبريد المتحكم فيه. إلى جانب كونها مبنية على تطورات جديدة في علم المعادن الفيزيائي، تستفيد تقنية الدرفلة الخاضعة للتحكم والتبريد المتحكم فيه أيضًا من المعدات التكنولوجية الجديدة، مثل مصانع الدرفلة ذات الضغط العالي القادرة على درجات حرارة منخفضة وضغوط عالية، ومصانع الدرفلة المدمجة للغاية، والتبريد فائق السرعة (UltraFastCooling)، وأجهزة التبريد المتسارع عبر الإنترنت (Super-OLAC)، ومعدات مطحنة التحجيم. سيعتمد التطوير المستقبلي لتكنولوجيا الدرفلة الخاضعة للتحكم والتبريد المتحكم فيه بشدة على المعدات التكنولوجية الجديدة. هذه هي الخاصية الحاسمة لتطوير تقنية التدحرج المتحكم فيه والتبريد المتحكم به وتستحق اهتمامًا جديًا.